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冷凍干燥機自動進出料
冷凍干燥機自動進出料依據《藥品生產質量管理規(guī)范(1998年修訂版)》要求設備設計、選型、安裝符合生產要求,易于清洗、消毒或滅菌,便于生產操作和維修、保養(yǎng),并能防止差錯和減少污染。與藥品直接接觸的設備表面光潔、平整、易清洗或消毒、耐腐蝕,不與藥品發(fā)生化學變化或吸附藥品。設備所用的潤滑劑、冷卻劑等對藥品或容器無污染。
GZLY-10冷凍干燥機自動進出料的詳細資料
冷凍干燥機自動進出料設計標準:
1:設備設計、選型、安裝應符合生產要求,易于清洗、消毒或滅菌,便于生產操作和維修、保養(yǎng),并能防止差錯和減少污染。
2:與藥品直接接觸的設備表面應光潔、平整、易清洗或消毒、耐腐蝕,不與藥品發(fā)生化學變化或吸附藥品。設備所用的潤滑劑、冷卻劑等不得對藥品或容器造成污染。
3:與設備連接的主要固定管道應標明管內物料名稱、流向。
4:純化水、注射用水的制備、儲存和分配應能防止微生物的滋生和污染。儲罐和輸送管道所用材料應無毒、耐腐蝕。管道的設計和安裝應避免死角、盲管。儲罐和管道要規(guī)定清洗、滅菌周期。注射用水儲罐的通氣口應安裝不脫落纖維的疏水性除菌濾器。注射用水的儲存可采用80℃以上保溫、65℃以上保溫循環(huán)或4℃以下存放。
5:用于生產和檢驗的儀器、儀表、量具、衡器等,其適用范圍和精密度應符合生產的檢驗要求,有明顯的合格標志,并定期校驗。
6:生產設備應有明顯的狀態(tài)標志,并定期維修、保養(yǎng)和驗證。設備安裝、維修、保養(yǎng)的操作不得影響產品的質量。不合格的設備如有可能應搬出生產區(qū),未搬出前應有明顯標志。
7:生產、檢驗設備均應有使用、維修、保養(yǎng)記錄,并由專人管理。
冷凍干燥機自動進出料技術特點:
u 箱體:
箱體設計按照GB150-2011/PED?ASME標準執(zhí)行,符合FDA及GMP標準要求。箱體內部采用大圓角設計,表面采用鏡面拋光,箱體底部采用傾角設計,更符合CIP及SIP排水要求。箱體可承受:0.15Mpa至0.5Pa全范圍正負壓力。
u 板層:
板層采用優(yōu)良的焊接工藝制造。
1.內部施焊。
2.TIG焊。
3.軌道焊接技術
u 冷阱:
冷阱采用鏡面拋光技術,表面光亮平整。水汽通道優(yōu)化設計,使分子涌動阻力更小,捕水效率更高。
u 制冷系統
采用世界*的制冷壓縮機,制冷系統安全穩(wěn)定。
u 真空系統
真空管道采用自動軌道焊接,保證焊接牢固美觀。真空測漏采用氦質譜檢測儀進行檢測,保證真空系統達到高真空要求。
u CIP系統
在位清洗系統閥門及氣動執(zhí)行機構均采用進口原件,保證動作穩(wěn)定、安全可靠。在位清洗系統管道采用自動軌道焊接,保證焊接牢固美觀。CIP系統管道真空測漏采用氦質譜檢測儀進行檢測,保證真空系統達到高真空要求。清洗后殘留水分清除采用德國進口水環(huán)泵,抽速大,清除*。
u SIP系統
采用脈動式預抽真空蒸汽滅菌方式,配備Fo值顯示和記錄,具備完整的安全連鎖和互鎖功能,箱體自帶冷卻功能。三重超壓防護,確保安全。箱體高壓壓力容器設計,制造過程中所有部件均由工業(yè)X光機檢測探傷,確保整體牢固、耐高壓。在位消毒系統閥門均采用耐溫可達350℃以上的進口原件。氣動執(zhí)行機構均采用進口原件,保證動作穩(wěn)定、安全可靠。在位消毒系統管道采用自動軌道焊接,保證焊接牢固美觀。SIP系統管道真空測漏采用氦質譜檢測儀進行檢測,保證真空系統達到高真空要求。消毒后殘留水分清除采用德國進口水環(huán)泵,抽速大,清除*。zui高消毒溫度可達150℃。
u 過程控制系統
滿足FDA 21 CFR PART 11電子記錄、電子簽名不可修改要求。精確控制,可重復、可還原。
u 板式換熱器
采用世界*的板式換熱器,換熱效率高。
技術參數:
| 項目 | GZLY-10 |
干燥室
| 干燥面積 | 10.8㎡ |
隔板層數 | 10+1 | |
隔板溫度范圍 | -50℃-+70℃ | |
隔板溫差 | ±1℃(平衡時) | |
隔板間距 | 80mm | |
隔板尺寸 | 900*1210*20(mm) | |
每批干燥Φ22西林瓶 | >21000 | |
每批干燥Φ16西林瓶 | >39900 | |
盤裝液體 | 108L(料厚10mm) | |
捕水冷阱
| 冷阱zui低溫度 | ≤-70℃ |
捕水能力 | >200Kg/批 | |
除霜 | 蒸汽滅菌 | |
基本參數 | 極限真空度 | ≤10Pa(空載) |
冷卻方式 | 水冷 | |
選配 | CIP | 有 |
SIP | 有 | |
自動進出料 | 有 |
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